人工智能集群：基于数字化平台运营的工业机器人智能工厂

　　编者按
 

　　为加快构建智能工厂梯度建设体系，深入推进制造业“智改数转网联”，江苏省组织开展2026年江苏省先进级智能工厂遴选工作，共遴选出1821家标杆企业。为进一步加强示范引领，培树典型标杆，本专栏将按照“1650”产业体系，分集群展示部分优秀案例，分享典型特色场景，助力行业企业加快“智改数转网联”建设，持续推动全省制造业智能化、绿色化、融合化发展。
 

　　第一期：人工智能集群
 

　　二、基于数字化平台运营的工业机器人智能工厂
 

　　南通振康焊接机电有限公司

 

　　（一）
 

　　企业简介
 

　　南通振康焊接机电有限公司成立于1993年，是具身智能机器人领域的骨干企业。主营产品包括焊接送丝装置、RV减速机、全系列多关节型工业机器人，公司获评国家级专精特新“小巨人”、 制造业单项冠军、 江苏省首台套企业、国家级专精特新企业，曾获得领跑者管理信息平台颁发的“企业标准领导者”、江苏省机器人减速机工程研究中心、江苏省工程研究中心、工业强省六大行动重点项目单位的荣誉。
 

　　（二）
 

　　核心技术突破
 

　　基于AI视觉检测与智能调度技术，应用机器视觉和预测性维护算法，实现产品缺陷快速识别与分类，检测效率提升80%，产品不良率降至2%以下。突破工业机器人及核心零部件全流程数字化控制技术，工序自动化率提升至90%以上。构建覆盖“研发—生产—检测—管控—服务”的工业互联网平台，打通各环节数据壁垒，实现3大车间、年产10万台RV减速机产线的设备联网与数据贯通，核心软件及装备数字化使用率达95%以上，能耗同步降低10%以上，带动上下游20余家企业协同升级。
 

　　（三）
 

　　工厂特色亮点
 

　　1、自动化产线全工序贯通。聚焦核心生产环节，建成涵盖精密加工、装配、检测、包装的全自动化生产线。通过数控设备与机器人协同作业，实现零部件的自动上下料、加工、尺寸检测；采用高精度装配机器人，配合视觉定位系统，整合机器视觉检测、在线测量、无损检测等技术，对产品尺寸、外观、性能进行全面检测，检测数据实时上传系统，不合格产品自动剔除。
 

　　2、AI深度融入生产管理。将人工智能技术广泛应用于质量检测、设备运维和工艺优化等核心环节。基于机器视觉与深度学习的智能检测系统，搭建专用光学成像模组，可精准识别微米级缺陷，检测效率较人工提升10倍，漏检率低至0.01%。设备预测性维护系统通过AI算法对设备工况数据开展动态分析，提前预警故障隐患，使设备非计划停机时间减少40%，维护成本降低60%。AI驱动的工艺参数自适应优化，让焊接合格率稳定在99.8%以上。
 

　　3、柔性制造快速响应定制需求。部署了多类型工业机器人组成的柔性制造单元，可适配6公斤至1吨全规格工业机器人及多型号RV减速机的混线生产。通过可编程控制系统与智能调度算法联动，产品工艺切换时间缩短至15分钟内，灵活应对个性化订单需求。
 

　　4、核心工艺环节智能化升级。引入自适应控制技术与智能节气系统，通过高精度传感器实时采集焊接电流、电压、温度、焊缝位置等数据，结合自适应控制算法动态调整工艺参数，实现焊接过程的自适应优化，飞溅率下降35%，焊缝合格率达99.8%。此外，对生产过程中的工艺数据进行持续采集与分析，构建工艺优化知识库，不断增强工艺稳定性，缩短新产品工艺调试周期。
 

　　（四）
 

　　主要成效
 

　　关键工序数控化率达100%，核心装备联网率超80%，全员劳动生产率提升超60%。生产效率提高17%以上，产品不良率控制在0.2%以下，研制周期缩短30%以上。库存周转率提升30%，单位产值能耗下降超10%，年节省综合成本超450万元，智能化解决方案已复制推广至5家上下游企业，成为区域制造业“智改数转”标杆。